无论是从技术管理工作的繁简，机械化生产的程度，还是开发的新产品品种点品级、数量，萍乡电瓷厂的生产技术都可以分为这样三个阶段即：一九零五年至一九三八年为第一阶段，一九三八年到一九四九年为第二阶段，一九四九年以后为第三阶段。在第一阶段内，由于产品较为简单，技术工作主要是看火和制坯。、企业设立窑务总监和密务处，统管焙烧瓷件时的灭候和窑炉修补。原料和成型则由包工头或制坯上手师傅负责。
当时所使用的原料，多为姜冲泥。原料用水碓或脚碓粉碎，在淘洗池内洗净，用水车车至池边，待自然晾干到一定程度后，才投入成型。成型用的坯车全部是以脚动或手动为动力的土碗车y窑炉为正窑，其燃料为安源炭柴或附近松杂柴。整个生产过程中的人员配备，产品样式，制造工艺等均依景德镇办法。 当时的产品基本上是细瓷，主要分为圆器类和琢器两大类。 另外，还有各式灯、碟、盏、汤、匙等小货。 宣统二年（1910年）四月，清政府举办了“南洋劝业赛会”，集各地土、特、名产于南京。萍乡瓷业有限公司在会展出产品三百余种一千余件。其中山水美人瓶、富贵根基美人瓶、霁青天球瓶、洋式常用瓷器因选料严格，制作精巧，受赛会好评，并获清政府奖证。 到民国十四年（1925年），又开始做电瓷夹板。 ー九三八年，原在景徳镇的江西陶业管理局迁入上埠，接办萍乡瓷厂。景德镇迁来的人员中，不少人曾留学国外，有比较高的专业技术水平和在当时较先进的经营管理方法。原江西陶校毕业的部分学生和景德镇一些技术较高的工人，也一同来厂工作。这些人员曾一度成为厂内主要领导和技术骨干。同时，江西陶业管理局还携带了部分机器入萍。这样，利用有一定知识的专业技术人员管理工厂的经营和技术工作，进行技术改革，使用机器生产低压电瓷，就成为第二阶段的主要特征。 进入第三阶段后，萍乡电瓷厂的技术工作开始了全面的发展。ー九五ー年，全厂有工程师二名，技术员一名，工艺控制员一名。由这四名技术人员负责全厂的生产工艺，产品检验和设备管理。以后工程技术人员逐年增：管理机构逐渐完善，到一九八五年六月止，全厂共有专业工程技术人员五十ー人。各生产车间至少有一名工程技术人员进入领导班子，担任主要负责工作。另有一名技术人员配合工作。 建国以来，萍乡电瓷厂的技术情况基本是：五十年代原料采用机碓粉碎，木质棒拌淘洗，单缸送浆榨泥，人工粗炼，最后用立式炼泥机挤制泥段。成型用石膏模粗制，再用样板刀和机动轳镳旋修。一九五零年，工人邹桂生发明了栅型压坯刀，改变了长期来部分产品分两次压制，用泥浆衔接的成型工艺，成为当时国内外同行业的先进工艺，在全国得到推广，逐渐由煤烧倒焰圆窑代替了柴烧阶级窑。接通了电源，改变了传动方式。在这段时间内，技术工人戴修骏，周依文等人试制出匣钵旋压机，淘汰了手工拍制匣钵的工艺。技术员邹美如试制出滑石釉，降低了制釉成本，减少了因“吸烟”造成的废品。 六十年代初期，原料改用球磨机粉碎，双缸泵抽浆，马蹄型磁铁吸铁，卧式榨泥机榨泥。泥段挤制开始采用真空炼泥机精制。工人张新生等人首创钢丝刀一次成型工艺，取代了石膏模粗制的工艺，减少了“墩模脱模”的工序，提高工效二倍。六十年代中期，萍乡电瓷厂开始自行铸造及加工部分机械设备零件，陆续使用相应的检验设备。 七十年代中期到八十年代初，在原料精制工艺上，开始采用800高斯吸铁器吸铁榨泥流水线榨泥，ф350mm、ф500mm大型真空炼泥机挤制泥段。在成型工艺上，采用铝模冲压、旋坯、车坯，多刀半自动成型等多种成型方法，还根据产品种类，建成七条成型流水线。工人技师张新生试制成功了双工位半自动成型，技术员郭兆鲲试制出光电跟踪自动修坯机，同时开始使用椭圆上釉机，真空吸盘上釉机上釉。开始使用100M隧道窑烧炼瓷件，建造和使用装有500千伏工频高压试验段压器和1800千伏冲击电压发生装置的高压电瓷试验站，逐步完善了检验设施。
从一九七八年起，萍乡电瓷厂开始重视产品质量的管理，积极推广全面质量管理（TQC），逐步在职工中开展这一方面的教育，保证每个职工每年接受全面质量管理的教育在16小时以上。在全厂各个车间科室、部门）成立39个质量管理小组，各生产班组也设置了兼职质量管理员。一九八二年八月，正式成立了以厂长为主任的质量管理委员会。一九八三年八月，增设了“质量管理办公室”，设置了专职质量管理人员，形成了质量管理网。把行政管理、技术、统计结合起来，建立了质量保证体系。逐步从事后检验转入到事先控制上来，组织力量解决重点工艺、技术问题。从一九八零年至一九八五年六月。全厂共召开QC成果发表会七次。共发表科研成果59个，累计创造经济价值137.6万元。其中有四个成果被市、局选送到省QC成果发表会发表，并被评为优秀成果。有ー十七个成果被选送到市、局QC成果发表会发表，获优秀成果证书。 由于生产技术的不断提高，先进设备的不断引进，产品也不断开发。建国以来，萍乡电瓷厂开发了新产品200余种。目前，萍乡电瓷厂共有各种设备400多台（座），其中主要设备、专业电瓷设备306座），隧道窑蒸汽烘房、榨泥流水线也已经投入使用还安装了自行设计的窑炉余热11台，每年可以节约标准煤1280吨。（该文作者写于1985年）（泰和盛文化整理） |
