作为我国电瓷电气产业的主产区之一，芦溪县以智能制造为驱动，推动产业链、创新链“双链融合”，借助人工智能、大数据、互联网技术应用，加速电瓷产业集群向“智能化制造、规模化生产、国际化销售、配套化建设”大步迈进。
 走进中材江西电瓷电气有限公司今年投入运行的智能制造生产线中控指挥中心，记者看到，产品的用料、烧制温度、合格率以及产量等关键数据一目了然，借助5G+工业互联网融合应用，智能生产线可以自动采集设备参数、报警信息等数据，通过大数据分析优化产能布局和计划排布，让管理变得更加科学精准。
中材江西电瓷电气有限公司国家级智能制造生产线中控指挥中心副主任贾贺军：以前我们是机械化生产，需要大量的人员在现场对温度、压力、空气流量等多达上百项的数据的监测、记录、研判，然后再制定生产计划。现在可以对上百种数据进行全自动采集、分析、归纳，可以对我们的生产全过程进行精细化控制，尤其是产品烧制阶段，控温精度可以达到0.1℃。 
 记者感受到的变化，来源于由中材江西电瓷牵头实施的江西省首批国家级智能制造新模式应用项目——“大规模超特高压用绝缘子生产线智能制造新模式示范工程”。借助智慧赋能，不仅生产效率和能源利用率大大提高，也让产品设计、市场服务等环节实现提质升级。工作人员告诉我们，他们每天都要生产上百品类的数万件产品，现在每一件都打上了唯一性的二维码，让工业产品质量精准溯源得以实现。
中材江西电瓷电气有限公司国家级智能制造生产线中控指挥中心主任陈志鹏：用户可以通过这个二维码了解到我们产品生产的全程信息，比如是谁下的料，谁修的坯，什么时候进的窑炉，烧制的温度是多少，让用户放心。 
中材江西电瓷电气有限公司党委书记、副董事长、总经理张旭昌：在劳动生产率、运营成本、研发周期、能源利用率上面第一次达到了国际先进水平，给国内在相对保守、技术进步缓慢的电瓷制造业内放入了一条“鲶鱼”，促进了电瓷产业的整体升级。
 为了加快智能制造建设步伐，芦溪县组建了电瓷电气研究院、国家电瓷检验检测中心等5个国家级平台和14个省级平台，并对实施智能化制造改造企业给予奖励。截至目前，当地新增18家电瓷电气企业获评省级“专精特新”中小企业，全县有16家企业进入国网、4家企业进入铁网。今年上半年，芦溪电瓷产业集群实现产值63.4亿元，同比增长6.6%。 |
